Как построить гараж из лего кирпича
Кирпич-лего – разновидности, характеристики, применение
Что собой представляет кирпич-лего: конструктивные особенности, технология производства, нюансы кладки, сфера применения.
С появлением различных блоков кирпич хоть и потеснился с позиции лидера, но так и остался одним из самых востребованных материалов для кладки несущих конструкций или в качестве облицовочного экрана. При массе достоинств этот материал требователен к мастерству исполнителя, особенно, когда речь о фасаде. Сравнительно недавно рынок стройматериалов пополнился кирпичом-лего, который укладывать гораздо проще классического в силу характерной формы, и давшей ему название. Как оказалось, среди участников FORUMHOUSE есть и производители этого материала, и реальные пользователи. Они готовы поделиться опытом как с теми, кто задумывается об изготовлении самоделок, поддавшись на яркие рекламные лозунги, так и с теми, кого привлекает простота кладки.
История кирпичного конструктора
В дословном переводе с английского кирпич-лего (interlocking brick) обозначает блокируемый кирпич, или кирпич с замком, имеющий с одной стороны выступы (шипы), а с другой — пазы, которые в процессе кладки надежно соединяются между собой, без толстого растворного шва.
«Отцом» лего можно считать датчанина, Оле Кирка Кристиансена, в начале прошлого столетия придумавшего кирпич с шипами для фиксации, чтобы максимально упростить и ускорить кладку.
Местные архитекторы и инженеры по достоинству оценили новшество, и в конце сороковых лего был официально использован при возведении общественного здания, где по документам провели новый способ «автоматической кладки». Однако запатентовать изобретение сразу датчане то ли не догадались, то ли не посчитали нужным, а когда замковый кирпич стал популярен и в других странах, кинулись, но было поздно. После нескольких десятилетий разбирательств в 2010 году «родителям» кирпича из Дании было официально отказано в праве считаться таковыми. Поэтому в СМИ периодически мелькают сведения то о студентах из Америки, то о группе энтузиастов из Бразилии, но их заслуга, скорее, в усовершенствовании придуманной Кристиансеном системы фиксации.
Конструктивные особенности, способ производства, характеристики
Форма лего стандартная, прямоугольная, выступы и пазы сформированы двумя круглыми пустотами, высота выступа составляет 5 мм, как и глубина паза, а диаметр равен 65 мм. По размерам лего приближен к обычному одинарному кирпичу, у него стандартная длина – 250 мм, чуть большая ширина – 125 мм, а высота варьируется в пределах 65-70 мм, в зависимости от производителя. Масса одного кирпича колеблется в пределах 3 кг, что объясняется различной сырьевой базой.
Пазовая система соединения обеспечивает основную фиксацию элементов в кладке, поэтому нет необходимости в толстом шве, кирпич кладут либо на тонкий слой клеевой смеси, выдавливаемой из приспособления типа кондитерского шприца, либо на специальную монтажную пену. И в том, и в другом случае отсутствует характерная для кирпичной кладки расшивка. Работать с лего проще, благодаря пазам кладка получается ровная, не нужны большие объемы раствора. Чтобы подстраховаться, некоторые выпиливают в угловых кирпичах пазы под арматуру.
Отечественный замковый кирпич – это, в основном, разновидность гладкого полнотелого гиперпрессованного кирпича, производимого посредством прессования под высоким давлением без последующего обжига. В отличие от керамики, у которой в основе особые сорта глины, и силиката, состоящего преимущественно из песка и извести, гиперпресс производится преимущественно из отходов горнодобывающей и перерабатывающей промышленности. Это может быть измельченный известняк-ракушечник, доломит, мраморный или щебневый отсев, доменные шлаки. Кроме того, используется кирпичный бой, отходы от распила натурального облицовочного камня, каменного угля. Минеральное сырье очищается и измельчается до фракции 3-5 мм, его доля в кирпиче составляет 85-92 %. В качестве связующего используется цемент М 500 (от 8 до 15 %), а также красители и модифицирующие добавки, улучшающие характеристики готового продукта.
Если прочность и долговечность керамики обеспечивается обжигом, а силиката – давлением и обработкой горячим паром, то гиперпресс «сваривается» в прочнейшую однородную массу благодаря сверхвысокому давлению – 300 кг/см².
Такое воздействие приводит к сцеплению веществ на молекулярном уровне, в результате чего получается очень плотный, прочный и морозостойкий кирпич с правильной геометрией граней.
Применение, особенности кладки
Характеристики гиперпресованного кирпича делают его универсальным, он может использоваться для кладки несущих и ограждающих конструкций, заборов, объектов ландшафтного дизайна. Тем не менее, высокая плотность, обеспечивающая повышенную морозостойкость и стойкость к внешним воздействиям, что хорошо, дает и высокую теплопроводность – до 1,1 Вт/(м*С⁰). Однородная стена из такого кирпича холодная и нуждается в дополнительном утеплении, поэтому гиперпресс, в основном, используют в качестве облицовки.
Лего, теоритически, тоже подходит для несущих стен, так как в пустоты вставляют арматуру для связки и заполняют их ЦПС или ее производными, получается что-то вроде монолита с двухсторонней кирпичной облицовкой. Но так как материал относительно «молодой», и как он поведет себя под большой нагрузкой через несколько десятилетий, точно не знает никто, им предпочитают облицовывать фасады или использовать для кладки заборов, входных групп, беседочных комплексов, летних кухонь или гаражей.
В качестве фасадного материала он оптимален ввиду высокой декоративности (четкая геометрия, большая цветовая гамма) и минимальной проницаемости – стены не так загрязняются из-за осадков, на нем не образуются высолы. Мало того, если не заполнять пустоты, облицовка еще и тепло будет лучше держать за счет воздушных прослоек по всему периметру. Как вариант – в пустоты можно засыпать утеплитель, например, перлит или его аналоги. Основное же достоинство лего – это возможность получить ровную, красивую кладку, даже если нет опыта каменщика, что для фасада особенно актуально, так как услуги профессионалов с каждым годом кусаются все сильнее. Это и привлекло одного из умельцев нашего портала, выбравшего замковый кирпич для строительства гаража, в процессе кладки он использовал арматуру и засыпной утеплитель.
desident73Участник FORUMHOUSE
Люди сведущие знают, как ценятся хорошие каменщики, при укладке лего в квалификации нужды нет, максимум – руки из нужного места для выведения первого ряда, дальше на автомате. Поднял коробку 6×3×2,4 м меньше, чем за неделю, работать одно удовольствие, финиш по кладке не нужен, все выглядит естественно и презентабельно. Гараж эксплуатировался зиму, теплый, не продувается, период перехода с сезона на сезон также был выдержан на 100%, выделения каких-либо молокоподобных жидкостей не наблюдалось. В планах постройка гостевого дома в два этажа на будущий год.
Снимков именно его гаража нет, но есть фото другого, еще одного умельца с форума с ником Спбмастер, он использовал лего как облицовку для своего гаража.
Подводные камни, или наша действительность
Огромное значение имеет производитель лего – должную подготовку сырья, а также обработку озвученным давлением способны обеспечить далеко не все кустарные компании.
Крупных же заводов, с линиями для производства не просто гиперпресса, а его замковой разновидности, в нашей стране практически нет. Основная проблема частников – выдержать давление. Станки, во множестве появившиеся в свободной продаже, в большинстве своем на него не рассчитаны. При меньшем давлении получается менее плотный, с пористой структурой кирпич, с меньшей прочностью. Введение большего количества связующего, для компенсации меньшего давления, проблему частично решает, но и на себестоимости сказывается. Об этом не понаслышке знает еще один наш участник, занимающийся как раз производством лего.
Игорь_43
Производим кирпич с января 2015 на отечественном оборудовании, есть сертификат на продукцию на прочность М 150, морозостойкость F 50. Теоритически, работать можно, но существуют свои сложности.
Сложности, по словам умельца, условно делятся на три категории.
- Давления, которое выдает станок, недостаточно – при тридцати пяти тоннах кирпич получается пористый (относительно), съемная (изначальная) прочность мала, кирпич легко повреждается при укладке на поддон, в дальнейшем возможны отколы уже в строении, под нагрузкой. Недостаток давления станка приходится компенсировать увеличением % цемента в два раза.
- Оборудование постоянно выходит из строя, «уплывают» регулировки кирпича по высоте. На производстве должен находиться «аварийный чемоданчик» – сварочный аппарат, болгарка, набор инструмента, токарный участок, а еще лучше – машиностроительный завод под боком.
- Оборудование — не автоматика, а с ручным управлением, следовательно, важен человеческий фактор – работники должны быть ответственными, добросовестными, с головой и руками, а такой коллектив непросто подобрать. Реальная производительность при участии двух человек всего до 600 кирпичей в восьмичасовую смену, если три человека – до 1000 штук, что значительно меньше, чем заявлено у станкостроителей. Следствием является увеличение зарплатного фонда, повышение затрат на аренду помещений, отопление и прочих расходников.
Но так как производство замкового кирпича все же перспективно, в связи с ростом спроса на качественный материал, который может положить даже новичок, Игорь_43 не отступил, а решил избавиться от всех проблем сразу, посредством замены пресса на автоматический, собственной разработки.
Но есть и другое мнение – даже на прессе с меньшим давлением реально получить качественный кирпич. Так считает shell68, тоже занимающийся изготовлением лего.
shell68
Меньшее давление компенсирую удвоенной дозой цемента, необходимую прочность цемент добирает после пропарки, а более пористая структура нивелируется гидрофобизатором. Что касается хрупкости, при кладке на ровное основание не возникает проблем с образованием трещин и сколами. Также, чтобы не приходилось увеличивать давление, необходима более тщательная подготовка сырья – разделение грансостава до прессования на крупную, мелкую и пылевую фракцию и подбор оптимального соотношения.
На фото – банные стенки, сложенные из его замкового кирпича.
Использовать ли лего в качестве облицовки или с другими целями — личное дело каждого, но в любом случае, это интересный кладочный материал, снимающий проблему выведения ровных стен непрофессионалами.
Подробности о кирпиче-лего и особенностях его производства – в теме на форуме. Как с минимальными затратами придать презентабельный внешний вид газобетону – в статье об экономичной отделке. В материале о бетонной плитке – еще одно популярное фасадное решение. В видео – мастер-класс по облицовке фасада плиткой.
Источник
Лего Кирпич
На этом этапе то, что вы набросали на листе бумаги, должно быть перенесено на реальную местность (строители говорят, «привязано к местности»). Для этого этапа вам понадобятся десяток колышков длиной сантиметров 40 (удобны куски арматуры диаметром 10-12 мм); тяжелый молоток, а лучше небольшая кувалда; рулетка минимум пять метров длиной (большая длина приветствуется); капроновый шнур метров тридцать — сорок.
Для привязки к местности нашего гаража необходимо знать как минимум точку, в которой будет размещаться один из его углов. Ну, и, естественно, положение гаража в пространстве относительно этой точки.
В статье мы предполагаем наиболее распространенный вариант, что гараж пристраивается к уже существующей линии гаражей. В этом случае все, что нужно сделать для разметки своего гаража — продолжить линию стен существующих построек и отложить необходимые размеры, как показано на рисунке выше.
На нашем сайте есть информация, которая поможет вам и в случаях других вариантов размещения. Об этом, и не только об этом, вы можете узнать в материалах о разбивке и разметке зданий на местности.
Третий этап строительства гаража своими руками — земляные работы
Как правило, земляные работы при строительстве гаража выполняют вручную. Но это если вы строите что-то вроде каменного чехла для вашей «ласточки». А если вы планируете в добром погребе поставить пару кадок с солеными огурчиками, то без экскаватора вам не обойтись. Да и смотровая яма — это своего рода погреб, только небольшой.
В общем виде погреб — большая яма, обложенная изнутри камнем, однако сделать хороший погреб не проще, чем весь гараж. Поэтому ограничимся вариантом простого ленточного фундамента, а если вы все же задумаетесь о строительстве погреба, то вам поможет статья, размещённая на нашем сайте, которая так и называется «Погреб своими руками».
Но вернемся к нашим фундаментам. Траншея под монолитный ленточный фундамент гаража должна быть шириной минимум 40 см. Глубина, в зависимости от глубины промерзания грунта в вашем регионе, выбирается от 60 см до 1,2 м. Как правило, метровой глубины хватает за глаза. Если только ваш гараж не в зоне вечной мерзлоты, но это уже другая история.
Дно траншеи не должно быть рыхлым, т. е. грунт должен быть выбран до слоя с естественной плотностью. Слой естественной плотности – это, к примеру, слой глины, который лежит уже 10000 лет и его никто и никогда не трогал. Если глину выкопали и снова засыпали, то её плотность обозначается как насыпная. Стены обрабатываются лопатой, чтобы они были как можно более ровные и вертикальные.
Четвертый этап строительства гаража своими руками — фундаменты
Вариантов фундаментов огромное количество. Здесь мы остановимся на бутобетонном — достаточно простом и относительно недорогом.
Бутобетонный фундамент для гаража своими руками делается достаточно просто: в аккуратно вырытую траншею рядами укладывается бутовый камень, и каждый ряд проливается цементным раствором до тех пор, пока траншея не заполнится до самого верха.
Важный момент: фундамент он и есть фундамент — основа всему. От его прочности зависит, как будет себя вести все остальное сооружение, сколько оно простоит, не будет-ли давать усадку и трескаться. Поэтому для заливки бутовых камней берем раствор не ниже марки 150. Делается он следующим образом: цемент «ПЦ» (портландцемент) марки 400 смешивается с песком исходя из расчета два с половиной ведра песка на ведро цемента. Воды наливают до получения необходимой подвижности раствора, ориентировочно около ведра (тут, как и везде по статье, емкость ведра не имеет значения; важно, чтобы она была одинаковой для всех ингредиентов). Подробнее про строительство фундамента для гаража Вы можете узнать в другом материале сайта.
Этап пятый строительства гаража — цоколь, стены и ворота
Для устройства цоколя по периметру траншеи необходимо установить опалубку из досок. Лучше всего, если доски будут шириной около 10 см. Опалубку необходимо выставить по уровню. Если площадка у вас неровная, то за основу берем ее самое высокое место, добавляем десять сантиметров на уровень цоколя и уже от него отмечаем горизонт, как это показано на рисунке.
По цоколю устраивается горизонтальная гидроизоляция из одного-двух слоёв рубероида, уложенных насухо. Гидроизоляция необходима, чтобы стены не впитывали капиллярную влагу из земли.
До начала возведения стен устанавливаем гаражные ворота, поскольку по мере возведения стены они будут закрепляться в кладке. Для повышения прочности соединения со стеной к воротной раме привариваются закладные детали в виде круглых прутьев диаметром 10-12 мм. При кладке эти прутья заделываются в швах. По высоте ворот стоит сделать не меньше четырех таких закладных с каждой стороны. Перед монтажом ворота следует тщательно окрасить, желательно, два раза.
Устанавливаются ворота строго вертикально, что проверяется уровнем либо отвесом. Вертикаль проверяется по раме ворот справа и слева. Двигаются ворота небольшим ломом, нужный уровень закрепляется металлическими пластинами либо плоскими камнями, подкладываемыми под углы. Выставленные ворота фиксируем деревянными раскосами, как показано на рисунке.
После установки ворот гаража приступаем к кладке стен гаража, при ширине стены 200 мм укладываем шлакоблок (кирпич, пенобетон) обычной цепной кладкой, когда последующий ряд перекрывает швы предыдущего ряда. Кладку начинаем с углов. Выставив углы, натягиваем между ними тонкий шнур и остальные блоки кладем по этому шнуру. Выложив ряд, снова поднимаем углы и так далее. Немного приноровившись, углы можно будет выкладывать сразу на два-три блока.
Вертикальность стен проверяем отвесом, особенно обращая внимание на вертикальность углов. Горизонтальность рядов проверяем уровнем.
Для нашего гаража перекрытие одновременно является и крышей, поэтому при его устройстве необходимо позаботиться о соответствующем уклоне для нормального стока дождевой воды. С этой целью торцевые стены гаража выполняются разной высоты, соответственно, верхний обрез боковых стен необходимо выполнять с уклоном. Уклон делается исходя из перепада по высоте: в пять сантиметров на каждый метр. Таким образом, при длине гаража в шесть метров (к примеру) общий перепад составит 30 см. Для того чтобы уклон был ровным, натягивают шнур, по которому и ориентируются.
Для кладки вам будут нужны:
• мастерок каменщика «кельма»;
• кирочка;
• небольшая кувалда «кулачок» или большой – граммов на пятьсот – молоток;
• уровень;
• отвес;
• а также метров тридцать толстой – около миллиметра – капроновой нити (каменщики называют ее «шнурка»);
• для замешивания раствора понадобится большая емкость, что-то вроде корыта; идеальный вариант — раздобыть на некоторое время небольшую растворомешалку;
• несколько ведер для подачи раствора, дозировки песка, цемента, воды;
• совковая лопата для погрузки материалов.
Кроме того, нужно позаботиться о подмостях. О том, как сделать подмости, вы можете узнать из других материалов на сайте. Для кладки стен выше чем полтора метра без них уже не обойтись. Подмости можно сделать из чего угодно: из досок, старых дверных полотен, установленных на козлы, и т. п. с условием, что они будут без труда выдерживать вес одного человека плюс два-три ведра раствора, и плюс пять-шесть строительных блоков – то есть общий вес порядка ста семидесяти — двухсот килограмм.
Раствор для кладки стен гаража замешиваем из расчета ведро цемента марки 400 на четыре с половиной ведра песка. Раствор не должен быть чересчур жидким, консистенция густой сметаны – самое то. Для того чтобы раствор не расслаивался и был более пластичным, не лишним будет добавить в него с пол ведра известкового теста или обычной глины.
Высоту стены со стороны ворот обычно делают около 2,5 метров, притом что уклон идет в сторону задней глухой стены. Высота последней составит порядка двух метров — для гаража вполне достаточно. При необходимости высоту стен можно безбоязненно увеличить до трех, даже до четырех метров, но в этом случае кладку необходимо армировать специальной металлической сеткой через каждые четыре-пять рядов. Такая сетка продается в строительных магазинах, купить и с помощью неё произвести кладку стен гаража своими руками не составит никаких сложностей.
Шестой этап строительства гаража своими руками — перекрытие и крыша
Перекрытие для нашего гаража мы выполним относительно простое и недорогое – с дощатой подшивкой по металлическим балкам.
Для перекрытия необходимо запастись стальными двутавровыми балками высотой 100-120 мм. Такие балки обеспечат перекрытие гаража шириной до шести метров. Длина балок должна быть на 20-25 см больше, чем выбранная вами ширина гаража, чтобы в стену они заходили не менее чем на 10 см. В местах опирания балок вместо шлакоблоков укладывают блоки из монолитного бетона.
Балки укладываем поперек гаража, параллельно его короткой стене, с шагом 80 см. Балки должны быть уложены с заделкой в длинную стену и повторять её уклон.
Когда закончена кладка стен, балки уложены, приступаем к зашивке перекрытия. По нижним полкам балок укладываем доски толщиной 40 мм, стараясь сдвинуть их как можно плотнее. Поверх досок укладываем рубероид, раскатывая рулон поперек гаража таким образом, чтобы края загибались вверх на 10 см. По рубероиду, вровень с верхним уровнем балок, засыпаем шлак. Шлак наиболее дешевый из утеплителей, но лучше, конечно, использовать полужесткую минплиту или керамзит. Впрочем, для гаража это не имеет особого значения.
Спереди и сзади крыша должна выступать за стену гаража минимум на 20 см для защиты стен от стекающей воды. Эти козырьки также делают из доски 40 мм, только по обрезу перпендикулярно прибивают дополнительную доску. Закрепляют доски козырька, запуская под верхнюю полку крайней балки.
Поверх шлака делаем стяжку из цементного раствора. Раствор готовим в тех же пропорциях, что и для кладки. Толщина стяжки не менее 20 мм, лучше 30-35. Стяжку необходимо выполнить по возможности качественно, не допуская сильных впадин и бугров, таким образом, чтобы, приложив ровную двухметровую рейку в любом месте крыши, зазор под рейкой не превышал 5-7 мм.
Мы сделали крышу гаража, но, будучи оставленной в этом виде, она будет впитывать влагу и протекать даже при небольшом дожде. Во избежание этого, необходимо покрыть ее водостойким материалом. Для этого используем рулонные кровельные материалы типа рубероида. Рубероид и его модификации (бикрост, рубемаст, акваизол и пр.) наклеивается на крышу двумя способами: с помощью битумной мастики или методом наплавления. Подробнее о строительстве крыши и устройстве кровли можно узнать по ссылкам.
Следует помнить, что перед наклейкой рубероида, цементную стяжку следует обязательно обработать так называемым «праймером» или битумной грунтовкой, иначе рубероид не приклеится. Праймер продается готовый, хотя и стоит недешево. Впрочем, его можно легко приготовить самостоятельно, смешав расплавленный битум с соляркой либо с отработанным моторным маслом в пропорции один к трем (только помните: расплавленный битум наливают в солярку (масло), а не наоборот!). Обработку праймером производят только по хорошо высохшей стяжке.
Рубероидный ковер наклеивают вдвоем. Если клеят на битумной мастике либо на расплавленном битуме, то один человек промазывает кровлю битумом, второй раскатывает рубероид, прижимая и приглаживая его. При варианте с наплавляемым рубероидом организация работ такая же, только вместо намазывания мастики первый работник пропановой горелкой, промышленным феном либо паяльной лампой разогревает кровельный материал, а второй разворачивает и прижимает его к основанию.
Наклейку производят, начиная с самой низкой части кровли, и двигаются вверх по уклону, клея рулоны поперек с нахлестом минимум 10 см. В начале и в конце крыши рубероид нахлестывается на торцевую доску козырька.
Балки перед монтажом следует обязательно окрасить два раза, доски обработать антисептиком и тоже покрасить с обеих сторон.
Седьмой этап строительства гаража — полы и отмостка
Пол в гараже устраивают обычно на уровне обреза цоколя или чуть выше. Поскольку в гараже будут не только ходить люди, но и заезжать автомобиль, к прочности гаражного пола предъявляются повышенные требования.
Материалом пола служит бетон. Толщина слоя — 8-10 см. Перед укладкой бетонной смеси земляное основание тщательно зачищают и выравнивают по горизонту. Если требуется подсыпка, ее выполняют мелким щебнем либо песком с последующим трамбованием.
Бетон для пола заказывают готовый, М200. Или приготавливают самостоятельно исходя из следующих пропорций: ведро цемента, два ведра песка и три ведра мелкого щебня. Воды – не больше ведра.
Для того чтобы пол был ровный, натягивают шнурки либо по уровню выставляют маяки из профильной трубы. Бетон при устройстве пола укладывают порциями, стараясь это делать непрерывно. Если у вас выставлены маяки, то бетон укладывают полосами между маяками. После укладки бетон тщательно затирают, а будет такое желание, еще и железнят.
Снаружи гаража устраивают отмостку шириной 50 см. Конструктивно она выполняется аналогично полу, то есть сначала устраивают щебеночное основание и сверху укладывают бетон. Толщины бетона на отмостке достаточно 4-5 см. Отмостка должна иметь небольшой уклон, направленный от гаража, поскольку ее назначение – отвод дождевых и талых вод от стен. Как это выглядит, смотрите на рисунке.
Восьмой этап строительства — отделка и утепление гаража своими руками
Особой отделки гаражи, как правило, не требуют. Хотя не лишним будет хотя бы затереть стены цементным раствором, а то и заштукатурить в один слой и побелить известью.
Утепление гаража – тоже вопрос открытый, зимой никакое утепление не спасет без хотя бы примитивного отопления. Тем не менее, хорошо утепленный гараж при наличии небольшой печи вполне способен держать плюсовую температуру притом, что печь вы будете топить не чаще, чем раз в сутки. В конце концов, в гараже зимой +5 уже комфортная температура. Утепление можно осуществить пенопластовыми плитами толщиной 5 см или полужесткими минераловатными плитами с последующей штукатуркой. Про отопление гаража читайте подробнее в другом материале.
Про внутреннюю отделку помещений у нас на сайте припасено множество статей, воспользуйтесь поиском на сайте.
Металлический гараж своими руками
Привлекательность металлических гаражей обусловлена тем, что, по сравнению с каменными, они стоят дешевле, а главное — их монтаж осуществляется хоть и не «по щучьему велению», но очень быстро.
Типовые металлические гаражи имеются в продаже, и наверняка и в вашем городе существует магазин, где такой металлический гараж можно купить, в крайнем случае — заказать. Гараж из готового комплекта собирается за сутки; как это делать, вы узнаете из прилагаемой к комплекту инструкции. Подготовка площадки и фундаментов также не займет много времени, и, как правило, также описана в инструкции, прилагаемой к комплекту.
Построить своими руками гараж из металла сложно, поскольку основные работы требуют участия высококвалифицированного сварщика, хотя сама технология проста. Каркас нужного размера сваривается по месту из профильной трубы, а затем обшивается листовым металлом 2,5-3 мм толщиной. Все конструкции окрашиваются масляной краской два раза.
Для металлического гаража не обязателен мощный фундамент: ширина 30 см и глубина 30-40 см вполне достаточна. Чтобы ускорить работы, полы и фундаменты металлического гаража выполняют одновременно. Для этих целей по периметру будущего гаража выкапывают траншею под фундамент. Снаружи траншеи выставляют опалубку, чтобы залитый бетон выступал над уровнем грунта минимум на 10 см. Укладывают бетон сразу по всей площади.
Металлические конструкции гаража крепят к бетону с помощью анкеров. В самом простом варианте анкера изготавливают из арматуры 12-14 мм, длиной 15-20 см и забивают в просверленные перфоратором отверстия, по диаметру точно соответствующие диаметру анкера.
К забитому стержню электросваркой приваривается нижний пояс металлического гаража. Полтора десятка таких анкеров, установленных по периметру, надежно фиксируют гараж размером шесть на четыре метра.
Размеры бетонной площадки вместе с фундаментами принимают такие, чтобы снаружи гаража выступало 10 см. бетона.
Для повышения комфорта металлический гараж можно утеплить. Обычно для этих целей используют минеральную вату толщиной 10 см либо пенопласт, но у него есть недостаток — он горюч. Утепляют гараж изнутри, предварительно смонтировав по стенам каркас из брусьев, а затем обшивают стены листами ДВП либо ОСП с креплением к деревянному каркасу шурупами-саморезами.
Металлический гараж при аккуратной и внимательной эксплуатации верой и правдой будет служить своему хозяину долгие годы, не вызывая нареканий. Но если вам хочется чего-то посерьёзнее и основательнее, то каменный гараж – это как раз ваш случай! Задать вопрос можно в комментариях ниже либо на этой странице. Удачной работы!
Источник: https://chonemuzhik.ru/kak-postroit-garazh-svomi-rukami.html
Источник